新澤西護(hù)欄現(xiàn)場(chǎng)安裝（孫小情 攝）
在工程建設(shè)領(lǐng)域，智能化與自動(dòng)化技術(shù)正深刻重塑行業(yè)未來(lái)。昆侖集團(tuán)金路公司在貴州烏長(zhǎng)高速公路交安工程中，成功引入新澤西護(hù)欄智能生產(chǎn)線，通過(guò)混凝土護(hù)欄自動(dòng)精準(zhǔn)澆筑與模塊化養(yǎng)護(hù)，實(shí)現(xiàn)了施工模式的革新。
該智能生產(chǎn)線集成了生產(chǎn)線前段、養(yǎng)護(hù)窯、生產(chǎn)線后端、鋼筋籠加工區(qū)四大模塊，依托物聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)全流程數(shù)據(jù)監(jiān)控與智能調(diào)度。與傳統(tǒng)施工方式相比，其在生產(chǎn)效率、質(zhì)量控制等方面實(shí)現(xiàn)質(zhì)的飛躍：?jiǎn)稳债a(chǎn)能提升近3倍，混凝土損耗率下降逾40%，鋼筋加工精度達(dá)毫米級(jí)，真正踐行了“精益建造”理念。
該生產(chǎn)線通過(guò)自動(dòng)化流水作業(yè)，大幅壓縮工序等待時(shí)間，實(shí)現(xiàn)從鋼筋籠入模、混凝土澆筑到振搗成型的無(wú)縫銜接。系統(tǒng)依據(jù)實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)動(dòng)態(tài)調(diào)整生產(chǎn)節(jié)奏，設(shè)備綜合利用率提高65%以上。配合智能養(yǎng)護(hù)窯精準(zhǔn)控溫控濕，原本需要12到15小時(shí)的脫模時(shí)間縮短至6到8小時(shí)，生產(chǎn)效率提升50%。全線僅需少量人員輔助巡檢，較傳統(tǒng)模式減少現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)人員70%。
通過(guò)傳感器陣列與機(jī)器視覺(jué)技術(shù)，生產(chǎn)線實(shí)現(xiàn)全流程實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)，每一段護(hù)欄的澆筑參數(shù)、振搗頻次、養(yǎng)護(hù)溫度濕度等均被完整記錄，形成可追溯數(shù)據(jù)鏈。系統(tǒng)可自動(dòng)識(shí)別鋼筋籠焊接缺陷、模板錯(cuò)位等異常，及時(shí)預(yù)警并聯(lián)動(dòng)停機(jī)，確保問(wèn)題“零流轉(zhuǎn)”。成品經(jīng)三維掃描檢測(cè)，幾何偏差小于2毫米，遠(yuǎn)超行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。
烏長(zhǎng)交安項(xiàng)目需建設(shè)中央分隔帶混凝土護(hù)欄62.05公里。以往常規(guī)施工需耗時(shí)近18個(gè)月，依托智能生產(chǎn)線高效協(xié)同，預(yù)計(jì)工期可縮短至8個(gè)月，大幅提前交付節(jié)點(diǎn)。標(biāo)準(zhǔn)化流程有效減少人為干預(yù)導(dǎo)致的質(zhì)量波動(dòng)，成品一次驗(yàn)收合格率達(dá)99.8%以上，為項(xiàng)目創(chuàng)優(yōu)奠定堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。
智能生產(chǎn)線降低了對(duì)高技能工種的依賴，減少了人員培訓(xùn)與管理投入，單月人力支出較傳統(tǒng)模式下降超50%。傳統(tǒng)護(hù)欄班組需配備12名技術(shù)工人，如今僅需3至4人即可完成全流程監(jiān)控與異常處置。人員工作強(qiáng)度顯著降低，作業(yè)安全性同步提升，有效緩解了偏遠(yuǎn)地區(qū)項(xiàng)目“招工難、留人難”的長(zhǎng)期困境。
智能生產(chǎn)線的成功應(yīng)用，從根本上解決了傳統(tǒng)施工中因人為因素導(dǎo)致的質(zhì)量波動(dòng)、進(jìn)度滯后等難題，推動(dòng)施工管理從“經(jīng)驗(yàn)驅(qū)動(dòng)”向“數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)”轉(zhuǎn)型。該模式為項(xiàng)目全周期數(shù)字化管理提供了底層支撐，實(shí)現(xiàn)了進(jìn)度、質(zhì)量、安全等多維度協(xié)同管控。
未來(lái)，這一模式可復(fù)制應(yīng)用于各類(lèi)混凝土預(yù)制構(gòu)件場(chǎng)景，推動(dòng)交通基礎(chǔ)設(shè)施建設(shè)向高效、綠色、智能化方向持續(xù)邁進(jìn)。
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